|
В три раза быстрее
Summary:
Новые машины vf/f/s (вертикального формирования/заполнения/запечатывания) работают в три раза быстрее традиционного оборудования, сокращая время простоя и трудозатраты.
Компания-производитель снэков Poore Brothers недавно приобрела две новые вертикально формующие/заполняющие/запечатывающие машины для использования на своем заводе в Блаффтоне (Индиана). Установленные на заводе Keebler в начале 2003 г. изготовители пакетов Heat and Control Atlas-brand работают в три раза быстрее того оборудования, вместо которого их поставили.
«Приобретение быстродействующих машин привело к отличному уровню продаж, — говорит Глен Флук, старший вице-президент компании Poore Brothers. — Деловой рост создал потребность в дополнительных объемах. В то время мы работали на старых машинах восьмидесятых годов. Их пропускная способность составляла приблизительно 60 мешков в минуту, но мы обычно работали на скорости 45 мешков в минуту. С новыми машинами мы работаем приблизительно в три раза быстрее».
Ключевая причина повышения количества выпускаемой продукции «состоит в том, что эти новые единицы являются машинами непрерывного движения», — комментирует Дон Аддингтон, менеджер компании R&D/Co-pack. «Предыдущие наполнители были машинами неустойчивого движения. У нас возникали проблемы с запечатыванием и обрезкой». Частью проблемы были температурные несоответствия от вершины до основания во время обратной печати. Непрерывное движение машины Atlas обеспечивает более устойчивые, стабильные температуры и давление при создании обратной печати, так что это больше не проблема.
«Более высокие скорости», — говорит Флук, — «также подразумевают, что одна машина делает работу за троих, без дополнительных трудовых затрат, без потребности в дополнительных конвейерах, и занимает при этом намного меньше места».
Особо отличившиеся
Последние машины Atlas дают заводу 11 vf/f/s линий, восемь из которых добавились в течение прошлых трех лет как часть инициативы компании по расширению и повышению эффективности работы. Среди ее «особенно отличительных» марок, как компания называет их, — T. G. I. Friday’s Tato Skins и самая молодая марка Crunch Toons. Последняя является результатом многолетнего лицензионного соглашения с Warner Brothers, которое разрешает Poore Brothers использовать героев мультфильма Looney Tunes.
Новые машины комплексно производят три операции, работая пять-семь дней в неделю в зависимости от требований производства.
От трех отдельных жаровен снэки транспортируются по системе обработки, которая включает приблизительно 50 конвейеров горизонтального движения Heat and Control’s FastBack. «Они работают, медленно двигаясь вперед и быстро возвращаясь назад, и мы ими очень довольны», — говорит г-н Флук. Движение FastBack помогает предотвратить потерю дорогой приправы, которая добавляется только после того, как снэки выходят из духовки. К тому же на плавно движущейся линии хрупкие снэки меньше крошатся. «Раньше у нас были вибрирующие конвейеры, которые только растрясали продукт, — объясняет г-н Аддингтон. — Приправа скапливалась на конвейерах, и мы должны были останавливаться и соскабливать ее. Движение FastBack не дает приправе накапливаться, в этом его серьезное преимущество. Теперь мы чистим конвейер только при замене ароматов».
Новая система Heat and Control автоматически регулирует количество приправы, добавляя ее к снэкам, проходящим в тумблер. Это имеет место только при движении вниз одной из трех жаровен завода, как раз перед упаковкой. Обычно приправа изготавливается непосредственно перед тем, как закуски достигают данной системы.
После добавления приправы конвейеры FastBack транспортируют закуски по трем параллельным «переулкам», помещенным на уровне бельэтажа, над всеми одиннадцатью vf/f/s машинами. Эти три переулка отправляют закуски к перпендикулярным конвейерам взаимного FastBack, каждый в свою vf/f/s машину.
От взвешивания до запечатывания
Каждый конвейер перемещает снэки в побочные наполнители 14-емкостной машины для взвешивания Ishida Millennium от Heat and Control. Снэки подаются в верхнюю часть, объединяющую бункеры, которые опорожняются в бункеры взвешивания непосредственно под ними. Индивидуальные ячейки измеряют вес изделия в каждом бункере. Объединенный контроль используется, чтобы выбрать правильную комбинацию ковшей, выпустить точное количество или объем изделия непосредственно в упаковку.
Оптимизация углов отгрузки позволяет многократно увеличить скорость — до 150 пакетов в минуту. Весы сваливают закуски в пленочные тубы, которые термозапаяны снизу у основания. Почти 2-милная пленка поставляется Printpack. Структура включает внешний слой соэкструдированного ориентированного полипропилена, семь слоев экструдата, металлизированного соэкструдированного ориентированного полипропилена. Восьмицветная печать наносится на флексо-прессе.
Металлизированный слой полипропилена помогает обеспечить срок годности до 140 дней. Другим важным аспектом, по словам г-на Аддингтона, «является изолирующее покрытие Surlyn, которое помогает заполненным пакетам противостоять суровым условиям транспортировки по горам во время поставок на Западное Побережье».
Поскольку пленка разматывается, она пропускается через кодировщики тепловой передачи Norwood Jaguar II, которые проставляют дату, соответствующий номер линии и номер машины-упаковщика. Пленка перемещается поверх формирующегося воротника и термозапаивается по заднему краю.
Постоянно движущийся формовщик Atlas использует патентованные «челюсти», при помощи которых происходит двойное запечатывание при высокой температуре, во время которого одновременно запечатывают верх проходящего пакета и основание следующего. Согласно Heat and Control, D-образные «челюсти» создают длительное время соприкосновение, которое позволяет обеспечить надежную печать. Орбитальный срезающий нож отрезает область печати. Скорость процедуры — 2,5 пакета в секунду.
Далее пакет падает на двойной сопоставляющий конвейер от Cantrell/A. C. Horn. «Он включает программируемый логический контроллер, который позволяет нам регулировать скорость подачи пакетов, чтобы послать 50 пакетов в одну сторону наклонного конвейера разгрузки, — говорит г-н Флук. — Когда пакеты готовы, каждый из них пересчитывается фотоглазком. Как только 50 пакетов подсчитаны, фотоглазок сигнализирует о смене рукава, чтобы следующие 50 были отправлены к другой стороне конвейера».
Хотя процесс не уменьшает трудовые затраты, он, по словам г-на Флука, позволяет упаковщикам работать на более высоких скоростях, облегчая для них процесс упаковки. Пакеты вручную помещаются в гофрокороба. В скором будущем компания собирается автоматизировать и этот процесс. Короба закрываются и складываются вручную на поддоны. Их обертывание происходит на прежнем оборудовании. Затем продукция отправляется на склад, а оттуда на грузовиках развозится по дистрибьютерским центрам.
Довольная сегодняшними результатами Poore Brothers предполагает в будущем расширить парк vf/f/s оборудования. «Мы смогли оценить удобство этих машин и расширить каналы продаж наших изделий на рынке, — говорит г-н Флук. — Мы думаем продолжать в том же духе, и мы знаем, что нам понадобится быстродействующее оборудование для удовлетворения будущих потребностей».
По материалам packworld.com
Перевела Елена Бекназарова
2004 #3
| 
